“两化”成橡胶助剂行业发展趋势

目前，橡胶助剂行业的人均年销售额只有80万元左右，离人均年销售额超过100万元、行业前十名人均年销售额超过150万元的橡胶强国战略核心目标，还有很大的差距。而要想实现这一目标，加快自动化、信息化改造，尽快变制造为智造，则是行业的努力方向。

“两化”将会是橡胶助剂行业发展的下一个支撑。在10月26日结束的第十四届全国橡胶工业新材料技术论坛暨2014年橡胶助剂专业委员会会员大会上，与会者达成了这样的共识。

“两化”：新的支撑技术

“自动化、信息化绝不是赶时髦。”“对自动化和信息化置之不理，下一步企业的发展将受到不小的制约。”“信息时代，自动化是支撑技术。再不上自动化，就要落后了。”濮阳蔚林化工股份有限公司总经理王志强、山东尚舜化工有限公司总经理刘经福等企业老总的话，反映了行业对信息化改造的迫切要求。

“国外采购商到中国企业的工厂考察的时候，一看到生产线全是人，心就凉了一截。”“下游企业考察时，现在十分看重生产控制，要求生产企业具有完整的自控和检测手段，而不单单是产品本身的质量。”“客户看你的生产线和10年前一样，没有变化，就很难合作了。”“国内企业的工厂有多少真正拥有核心竞争力，实现了工艺控制、精细化管理，达到了16949标准?”来自一线的反馈则更说明了橡胶助剂行业对自动化、信息化“两化”改造的迫切性。

“两化”是衡量行业水平高低的一个重要指标。但橡胶工业强国发展战略给出的信息却是，“十二五”橡胶助剂行业的信息化程度还不到50%。据中国橡胶工业协会橡胶助剂专业委员会名誉理事长许春华透露，有的橡胶助剂企业现在甚至还没有电脑中控系统。

“清洁生产推动了行业发展，让橡胶助剂行业迈入了强国的门槛。但我们离真正的强国还有不小的距离。现在橡胶助剂行业走到了十字路口，推进强国战略、稳定产品质量、改善环境，都需要信息化、自动化。‘两化’改造已经事不宜迟。”中国橡胶工业协会橡胶助剂专业委员会理事长、科迈化工股份有限公司董事长王树华对记者表示。

改造：一个系统工程

目前行业自动化程度低的原因，一是产品吨位小，二是认识不足。阳谷华泰化工股份有限公司总工杜孟成这样对记者解读行业现状。

“虽然小品种的包装自动化相对比较难，但现在橡胶助剂自动化改造的时机确实已经出现。拿促进剂来说，一是高压单元已经有可以满足条件的材质，二是连续氧化工艺已经OK，三是软件相对成熟。”王志强说，“而且电商时代也对管理自动化提出了要求。”

为此，橡胶助剂行业也提出了前十名企业“十三五”末(2020年)生产工艺中控自动化比例≥70%，“十四五”末(2025年)生产工艺中控自动化比例≥90%的目标。

时机来临之时，但到底该怎么改造？

会上，企业对自动包装关注度更高一些，但自动化绝不只是包装，而需要全过程自动化。“自动化包括生产工艺自动化、包装自动化和存储自动化。‘两化’是一个系统工程。”北京万向新元科技股份有限公司董事长朱业胜认为，对橡胶助剂企业来说，生产过程自动化控制是核心，但也相对较难。连续工艺实现自动化比较容易，但橡胶助剂多为间歇反应。

江苏圣奥化学科技有限公司总经理唐志民也表示，如何通过自动化、信息化有效融合，来提升工艺、降低成本和消耗，用大数据推动精细化生产是橡胶助剂行业的一个重要课题。他说，自动化分为生产过程自动化和包装存储等其他环节的自动化，生产自动化是其中的核心。

唐志民说，连续生产实现自动化、信息化改造相对容易。一是精细化学品的测温、测流量、测液位、测压等都是常规技术；二是PCS等控制系统也已有成熟技术，国内浙江中控等企业已经能够提供很好的服务。

间歇工艺也不是不能实现自动化，可以通过设计间歇间隔等方法来实现。朱业胜说：“我们提出的数字化炼胶车间概念，就是在所有生产工艺环节实现信息化管理控制。其涵盖物料输送、自动配料、生胶破碎和配送、高速一步炼胶、气体净化和处理、自动化物流转运及存储、粉料自动包装、可视化监控和数字化管控系统，以智能装备为基础，借助网络信息化管理手段，建立从原材料投入到生产出终炼胶的连续、高速、高效、自动一步完成的高度自动化生产车间。”

这一结合了高速一步法连续炼胶生产系统、信息化物流存储系统、物料自动包装系统、车间粉尘、异味净化系统、数字化控制和管理系统的数字化炼胶车间，一介绍完毕，立即引得多家企业来询问。

推广：龙头企业先行

“推进信息化和自动化，大品种应该先做起来，龙头企业身先士卒，才能改变国外对中国橡胶助剂行业劳动密集型的印象。”王树华说，“一是要在思想上高度重视。二是在先进企业试点的基础上，逐步推广成功经验。现在不少企业已经有了‘两化’融合的意识，南京曙光、圣奥化学等企业先行了一步。”

据南京曙光精细化工有限公司副总经理李春华介绍，南京曙光已经实现了硅烷偶联剂连续生产，第一工段已经基本没问题，第二工段正在调试，从投料、生产、出料、包装全部实现自动化。

从南京曙光的实践来看，“两化”改造，一是提升了工艺稳定性，从而提升了产品质量。二是提高了现场管理水平，提升了隐患排查分析的准确性，减少了操作单元之间对接的问题。三是大大降低了安全事故和环境污染问题发生的几率。四是改善了生产环境、降低了工人的劳动强度，减少了人工和成产成本。

不过，自动化对参数稳定性的要求高。比如蒸汽压力不能有太大波动，产品质量才能稳定，这对园区统一能量、热量供应系统也提出了要求。

此外，科迈化工今年也投入几百万元，在100吨/日的TMQ（亦称防老剂RD）生产线上实现了全流程无人操作。

尚舜化工防老剂项目已经考虑了生产环节的自动化，今年还将上自动包装线；促进剂方面，正准备拿出一条生产线，先上自动包装，再在生产环节增加自动设备。阳谷华泰也已开始对促进剂M生产的自动化进行探索。

朱业胜表示，“两化”改造需要设计先行。工厂设计的时候建立大框架，通盘考虑，先确定设计要求，再链接各环节，比较容易；反过来改造则难度较大。因此，新建项目比改造项目更容易实现“两化”。现在，有些轮胎企业在配方下达、生产监测、设备综合利用率匹配调整等环节已经做出了示范。

“加速行业‘两化’，需要多与自动化行业的人交流、多看案例。”杜孟成对记者说，“我今年去印度工厂交流时，看到人家从欧洲引进的技术，中间体M不用出料，直接进入下一步合成其他促进剂，这种工艺连贯性值得借鉴。工艺选对了，就可能实现自动化。”