骨架材料业须顺应轮胎发展方向

“轮胎工业正在进行产品升级，骨架材料行业不但不能拖后腿，还应该通过技术进步，以节能、环保、智能、高效的高性能材料为中心，来推动甚至引领轮胎实现绿色制造。超高强、特高强钢帘线和胎圈钢丝，单捻向尼龙66帘子布，更高模量、更低收缩率的聚酯，芳纶、尼龙66/对位芳纶混捻复合帘线等新型骨架材料的开发应用，还需全面提速。”9月10-12日，在辽宁丹东召开的2014年度中国橡胶骨架材料论坛上，中国橡胶工业协会研究员、中橡协骨架材料专业委员会原理事长许春华的一席话，引起了与会者共鸣。

“强筋健骨”很紧迫

“靠限产保价，只能救得了一时，因为传统产品的市场就这么大。顺应未来发展方向，通过新技术、新产品开拓新应用市场才有可能救一世。骨架材料企业必须洞悉轮胎发展方向，以此为出发点寻找升级方向。”中橡协骨架材料专业委员会理事长、山东大业股份有限公司董事长窦勇对记者说。

“2013年，我国轿车和轻卡子午胎产量为3.69亿条，半钢子午胎用聚酯帘子布平均在每条0.4千克左右。据此测算，帘子布年总需求量也就是15万吨左右，出口量在4万-5万吨。全国聚酯帘子布年产能27万吨，2013年全行业产能利用率仅63%。而且，部分国内的外资轮胎企业，根本没有使用国内聚酯帘子布的计划，全部从国外进口。”浙江海利得新材料股份有限公司反映的情况也印证了上述观点。

为打造橡胶强国，骨架行业刚刚明确了“十三五”、“十四五”期间橡胶骨架材料的发展方针：坚持科技进步，以低碳、节能、环保、高效智能为中心，继续推进产品结构调整、升级换代，促进企业整合，实现行业可持续发展。该行业制定了三大目标：适应高性能轮胎需求，不断实现产品升级；实施节能减排，发展低碳经济，提高资源利用率；改善产能结构，提高人均产值和产品利润率。

顺应轮胎绿色化

“全球轮胎工业的发展显示出了集安全、绿色、环保、智能化于一体的新趋势，为适应欧盟轮胎标签法，中国提出了《绿色轮胎技术法规》，对骨架材料产品结构和材料品质提出相应要求。超高强、特高强钢帘线和胎圈钢丝，单捻向尼龙66帘子布，更高模量、更低收缩率的聚酯，尼龙66/对位芳纶混捻复合帘线，芳纶骨架材料的开发和应用将是骨架材料升级的重要方向。”许春华对记者表示。

据了解，绿色轮胎产业化是中国橡胶工业强国战略的重要内容。我国轮胎行业的目标是争取在“十二五”末实现绿色轮胎产业化，即达到两个50%∶50%以上的子午胎生产企业中，有50%的轮胎产量达到绿色轮胎标准。

“产品低滚动阻力、低燃油消耗是绿色轮胎最显著的特点。高性能骨架材料则是降低轮胎滚动阻力、提高轮胎燃油经济性的重要推手。在轮胎绿色化进程中，骨架材料理应担起重任。”许春华强调。提高轮胎燃油经济性主要是降低轮胎的滚动阻力，而滚动阻力和轮胎自身的重量有极高的关联性，减轻轮胎质量就可以降低轮胎的油耗。

全球知名钢帘线企业贝卡尔特公司在会议上公布的数据显示，当轮胎骨架中的钢帘线强度从NT(普通强度)提高到HT(高强度)时，轮胎可以减轻2.5千克，从HT提高到UT(超高强度)时，可以再减轻1.5千克。当钢帘线强度从NT提高到HT、UT，轮胎滚动阻力降低幅度在3%-7%。对年产1000万条的轮胎企业来说，每降低7%的滚动阻力，就意味着为社会节约10亿元燃油，减少31万吨CO2排放。

据许春华介绍，芳纶材料应用于绿色环保轮胎可以使高性能轿车子午胎平均质量减轻10%，滚动阻力下降12%。帝人公司此前提供的数据表明，应用Sulfron3001芳纶，轮胎的滚动阻力可以降低15%～30%，而且速度级别越高，轮胎滚动阻力降低得越多。

杜邦公司的数据则显示，应用Kevlar芳纶制作轿车子午胎带束层可降低轮胎滚动阻力5%～7%;用于载重轮胎，胎体质量可减轻3～5千克，节油量提高125%。会议资料显示，选用Kevlar芳纶帘线1500Dtex/2代替2×0.30HT的钢丝帘线，轮胎质量可减轻6.5%～7.5%，滚动阻力降低8%～15%。在高速行驶或超重负载的汽车和飞机轮胎上使用对位芳纶帘子线，每个轮胎质量可减少3千克，而成本仅增加10%。芳纶也因此成为了近些年应用增长最快的骨架材料之一，每年以两位数的速度在增长。

打通多个关键节点

“差距是客观存在的，但差距就是追赶的动力。”在贝卡尔特管理(上海)有限公司战略合作与发展总经理张毓滨介绍完国际钢帘线最新技术之后，江苏兴达钢帘线股份有限公司蒋日勤总监说。

“我国的钢帘线产业不及国际先进水平，其中一个主要因素就是盘条生产水平不高，特别是与日本神户这样的一流盘条生产企业比，差距较大。因此，加快提升盘条生产水平是最重要的一步，也是基础。加快盘条的国产化进程，改进工艺技术和生产设备，提升产品品质，进一步研发出更稳定、更高性能、更高强度的高质量盘条，逐步减少高端盘条的进口比例，才能更好地促进骨架新材料的研发和应用。”张毓滨介绍道。

芳纶是应用增长最快的骨架材料之一，国内已有6家企业在进行产业化探索，有两家企业已经试制出了与美国杜邦和日本帝人产品性能相当的样品，但国内芳纶的生产规模始终未能超越千吨级。

“可以说，千吨级是道坎。拉丝是芳纶生产能否规模化的关键。当年阿克苏诺贝尔(此部分业务后被帝人收购)在进行放大试验的时候，历经8年，才将成功率提高到99.7%以上，打通了这一关键节点。现在提到芳纶，帝人和杜邦仍是市场绝对主导者。”帝人芳纶贸易(上海)有限公司亚太经理王云海告诉记者。

据了解，我国在芳纶原材料开发方面已经迈出了重要一步，开发出了纯度在99.5%以上的苯二甲酸清洁生产工艺，首套万吨级苯二甲酸装置正在建设中，有望大幅降低芳纶的生产成本。