创新成中国实现橡胶强国梦羁绊

随着我国橡胶工业的快速发展，以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系建设取得积极进展，企业研发投入的积极性不断提高，研发能力得到增强，重点产业领域取得一批创新成果，为产业升级和结构调整提供了有力支撑。

但是在橡胶工业转型升级的关键时期，一些不想创新、不能创新、不会创新的思想和行为，还充斥在行业内，束缚了行业科技创新的手脚，成为产业结构升级和产品结构调整的羁绊。

固步自封，不想创新

浙江省橡胶企业，多是产品雷同、相互竞争的中小企业，而且民营企业占大部分，资金、技术实力较薄弱，受传统观念束缚，企业间相互模仿“搭便车”行为较为普遍，创新意识淡薄。“一些中小企业认同‘不创新是等死，创新是找死’的说法，有危机感却又显得无奈。” 浙江省橡胶工业协会秘书长王逸田对记者反映到。

“在基础研究方面，我国也非常乏力，不像外资轮胎企业那样有长远眼光。如两家外资企业看准反式异戊橡胶的应用前景，在加紧这方面的研究。而我国轮胎行业行为缓慢，很明显是创新动力不足。”青岛第派新材有限公司总经理赵志超强调。

在国家认定企业技术中心2013年度工作评价结果公告中，有3家企业分数在60分至65分之间而受到警告。而在科技活动经费支出额前100名企业和发明专利拥有量前50名企业名单中，则没有橡胶行业企业的影子。

据记者了解，这一评分标准中有创新机制、技术与人才、产出与效益 3个一级指标。其中，经费支出额占销售收入的比重、研究与试验人员占职工人数的比重、技术开发仪器设备原值3个指标重要性列为A级，分别占17、7和5分。投入产出和效益占40分，在一级指标中比重最大，包括新产品新技术新工艺开发项目数，受理的专利申请数，主持和参与制定的国际、国家、行业标准数，新产品销售收入、销售利润的比重等指标。获国家自然科学、技术发明、科技进步奖项目数作为了加分项目。

竞争激烈，影响创新

近几年来，我国轮胎项目建设如火如荼。轮胎企业为了尽快形成产能，存在“萝卜快了不洗泥”的状况。某些轮胎企业对技术提升及节能减排、现代物流不够重视，对工程设计的要求大都仅仅是厂房建好后将设备调试成功，能立即生产即可。

“在轮胎工厂设计之初，一些小的设计院或设计团队，靠照搬照抄其他企业的图纸和超低的工程设计费用承揽项目，以迎合业主降低设计成本的需要。” 中国化学工业桂林工程有限公司总经理江建平对记者说。

一些新建轮胎企业靠挖几个工艺、结构和配方工程师，许以高薪，就组成了技术中心草台班子，开工生产。“没有足够的资金投入研发，研发成本投入进去，却又卖不出好价钱，得不偿失。”一家企业负责人有些无奈。

这种思想的存在应该不在少数。与其从头做起，有所独创，形成高、精、尖产品系列，不如抄袭、模仿来得快。如此一来，就会造成产品同质化严重，低档次竞争激烈，缺乏拥有自主知识产权的核心技术，还有可能产生知识产权纠纷。由于创新产出能力较弱，导致陷入“技术能力低——无创新或创新成果差——产品竞争力弱”的恶性循环。

深究起来，还是趋利思想作祟。投资方抓紧把贷款还上，自己也能趁机捞一把，而没有把企业做成百年老店的责任感。

体制障碍，阻碍创新

科研创新有企业自主创新、协同创新以及引进消化吸收再创新3种模式。一些橡胶企业感到资金、技术人才等自主创新资源不足，需要创新体系来支撑，急切要求建设国家、行业公共技术创新平台，完善自主创新的投融资体制，以及得到来自专业科研机构的指导等。

据了解，2012年研发费用投入方面，普利司通及米其林居前两位，分别是10.4亿美元和8亿美元，占其销售收入的2.7%和2.9%。我国企业的研发投入相比则少得可怜。

为此，风神轮胎公司总工程师冯耀岭呼吁形成全行业的合作机制。

“技术研发单靠某一企业，根本不可能与洋品牌抗争。目前的研发状况是10家企业以10份投入研究同一个产品，造成了人员和资金的浪费，也阻碍了强国进程。”冯耀岭对记者表示。

“原化工部的几大研究院所，目前都改成了企业，没有几家在搞研发，起不到孵化器的作用。反倒是企业在承担着孵化器的行为和职能。”山东美晨科技公司执行总裁孙佩祝分析说，“所以呼吁政府或者行业协会要进行公共资源平台建设。”

重点企业，差距缩小

去年，国务院办公厅发布《关于强化企业技术创新主体地位，全面提升企业创新能力的意见》，安排了12项重点任务，从体制、机制和财政金融政策等方面，组织实施全面提升企业创新能力工作。

最近几年，我国重点骨干轮胎企业奋起直追，舍得投资，与世界知名企业的差距不断缩小。目前，橡胶行业组建了3个国家工程技术研究中心、2个国家工程实验室，22个国家认定企业技术中心，1个国家产业技术创新战略联盟（轮胎产业）。

在国家认定企业技术中心2013年度工作评价结果公告中，评为全国优秀（90分及以上者为优秀）的45家企业中，橡胶行业占两家，分别是株洲时代新材、中鼎集团。时代新材公司大专以上人员占57%以上，其中有博士近40人，硕士近300人，外籍员工9名。

轮胎设计与制造工艺国家工程实验室副主任胡永康是一名“海归”，曾在固特异卢森堡创新技术中心担任科研要职。“当初之所以选择留在国外，是因为国内的轮胎产业相对落后，没有发挥自己专业、专长的舞台。”

为了充分发挥胡永康的特长，三角集团投资1.8亿多元建设了实验室，专门配备了7人的专业有限元分析团队，从事高端轮胎新产品仿真模拟设计。如今，三角轮胎拥有博士研究生3人、硕士研究生22人，外籍研发人员7人。

中策橡胶集团有限公司技术团队实力雄厚，与清华大学、哈尔滨工业大学等世界知名高校进行多方位技术合作，并设有国家级博士后科研工作站。

据了解，中策今年拟招收8个博士后项目，涉及轮胎内胎快速在线检测气密性设备、轮胎无胶囊硫化、轮胎噪音的机理研究以及轮胎噪音模拟与实测的相关性研究等行业前沿、关键课题，每个项目提供50万元科研经费，并给博士提供优渥的个人住房、工资、福利等待遇。

玲珑轮胎股份公司坚持专业化、系统化、规范化的研发方向，在世界范围内招聘轮胎各技术领域的尖端人才。核心技术人员——总工程师夏训茂博士有20年的国际跨国轮胎公司工作经历，积累了丰富的轮胎研发技术和管理经验。玲珑公司研发团队确定了从绿色环保和生物基材料研究到绿色制造，废旧轮胎循环利用等整个产品生命周期各个环节的研究，形成了一批重点研究课题。

软控股份积极到海外建立研发机构，分别在美国、欧洲成立了研发中心，完成了研发的国际化布局。

前不久，青岛双星轮胎公司与世界知名的橡胶机械制造商德国HF集团联合推广液压卡车轮胎硫化机，就是很好的国际创新合作的典型。

这些骨干企业都能够坚持科研资金优先投入原则，为科技创新提供可靠保障。都建立起了科技创新激励机制、人才选拔和晋升机制、跨国高级专业人才引聘机制，给科研人员提供了发挥自己特长的空间。比如，对核心技术人员进行股权激励，拓展专业技术人员职业发展通道，使员工利益和公司利益趋于一致，提高了研发人员的积极性、主动性和创造性，保持了核心技术人员队伍的稳定性。

专家认为，“想不想”是有没有社会责任感问题，是“德”的问题；“会不会”是“才”的问题；“能不能”则是创新的问题。当前不仅要解决好想不想创新的问题，更重要的是要解决好会不会、能不能创新的问题。

6月17-19日，由中国橡胶工业协会主办的2014年全球轮胎技术论坛上，中国橡胶工业协会秘书长徐文英对记者说：“层出不穷的贸易壁垒，倒逼我们改变低价出口的模式，揭下低价轮胎的标签。我们行业自己要有志气，增强自主创新研发能力，提高产品的高附加值和高技术含量。”

没有创新，企业发展就缺乏动力，就失去了前进的方向。橡胶行业要紧紧抓住中国经济的快速发展带来的发展机遇，调整固步自封的思想，加大研发投入，创新体制机制，提高研发创新能力，打造核心竞争力，实现橡胶强国梦。