废橡胶利用唯一突破口：工艺创新

“工艺技术创新，是废橡胶综合利用行业实现转型升级的唯一突破口。”

在中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会近日于广州召开的2015年全国废轮胎常温破碎自动化生产线现场会上，废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫强调。

随着中国废橡胶产生量不断增大，废橡胶综合利用行业的环保、资源双重责任将进一步加强，“十三五”期间，产业联动化、自动化、智能化将成为行业新的目标，创新研发并采用先进的工艺装备，无疑将会达到事半功倍的效果。

创新环保：构成企业生存基础

“目前废橡胶综合利用行业面临需求不畅、环保升级的课题，企业发展如逆水行舟，不进则退。但自古危机不分家，在转型升级时刻，已经有越来越多的企业认识到技术创新、绿色环保的重要性，并在默默前行，取得了很好的成绩。”

中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会理事长、唐山兴宇橡塑有限公司总经理高世兴表示。

广州市隽诺机械有限公司董事长蒋经发说：“质量和信誉是企业的立身之本，技术和创新是企业发展的唯一驱动力。我们非常清楚自身的目标和定位，就是用先进的技术，做最可靠的产品，紧紧把握行业发展方向，进行前瞻性的调研和生产。”

他说：“我们不仅得到德国大众汽车回收项目官方合作伙伴SICON GMBH的技术支持，还和英国A.W.C.Engineering Ltd公司合作，在曼切斯特设立了GENOX UK 有限公司作为试验基地，深入研究代理商和客户的大量技术信息，把握先进的环保设备制造理念，逐步掌握废轮胎破碎回收的核心技术。”

东莞市运通环保科技有限公司总经理邓裕潮表示，公司一直按照国家废旧轮胎循环再生利用的新标准，专注于技术开发，加大投入，完善创新措施，为客户提供小型化、投资性价比高、节能环保的智能化生产线。全力推动中国废旧轮胎粉碎技术革新，用先进技术推动废旧橡胶轮胎再生利用事业发展，实现经济效益和社会效益的统一。

废橡胶综合利用分会副秘书长祁学智表示，随着中橡协《E系轮胎再生橡胶》自律标准实施，橡胶制品企业等用户对再生胶产品重新审视，承担社会责任的意识越来越强，使用煤焦油等污染系列再生胶退出历史舞台已成为必然。

他认为，企业的产品质量指标已经从再生胶表观的物性指标，转向内含橡胶烃、炭黑指标及多环芳烃等有毒有害含量的测定。

新环保法的执行，加速了国内推广和应用新的脱硫方式生产再生橡胶的进程。特别是今年7月1日始实施的《资源综合利用产品和劳务增值税优惠目录》，对符合技术标准和相关条件、享受税收优惠政策的规范企业，予以增值税50%即征即返的政策支持，体现了国家对行业环保创新的肯定与支持。

“以机代罐”：环保工艺不二选择

“到2020年，中国汽车保有量将突破2亿辆，废旧轮胎产生量增幅将保持在5%-8%，对废旧轮胎的回收、处理、利用都成为环保大事。利废行业必须遵循‘无害化回收、环保型利用’的原则，回收不是目的，利用才是根本。”

中橡协废橡胶综合利用分会专家组长、莱芜市福泉橡胶有限公司刘家宏说。

蒋经发说：“当前，环保生产已经成为企业必须遵循的标准，采用节能环保的智能化生产线，对淘汰安全隐患严重的“小三件”具有重要意义。”

他表示：“作为固体废物综合回收利用的重要组成部分，废旧轮胎回收利用是一个非常有发展前途的事业。我们将不断加大研发和投入，改进和优化产品，提早布局研发适应市场需求的具有核心竞争力的产品。”

目前，国家支持鼓励的“胶粉常压连续脱硫”，成为再生橡胶生产“以机代罐”脱硫工艺的不二选择。由于“以机代罐”的脱硫工艺不产生废水、废气，无安全隐患，属于环保工艺，符合中国废橡胶综合利用中再生橡胶生产的国情，是行业科技进步的具体表现。

随着南通回力橡胶有限公司万吨级丁基再生橡胶常压连续生产线的运行、天台坤荣轮胎再生橡胶常压连续生产线的应用成功、中胶橡胶资源再生（青岛）有限公司万吨级再生橡胶生产线的研发、安徽红太阳新材料有限公司引进年产5万吨国际先进智能化再生橡胶生产工艺技术下一步国产化转换，再生橡胶产业的联动化、自动化、智能化发展已经迈上快速通道。

上海肖友橡胶有限公司总经理肖平忠说：“现在大部分橡胶制品和轮胎等企业非常重视节能环保、清洁生产，对环保型再生胶的需求也逐渐扩大。再加上国内废旧轮胎综合利用行业出现了很多智能化设备和先进技术，为胶粉和再生胶企业提供了实用的生产改进方案。

他预计，在2-3年内，废橡胶行业将普及无毒、无味环保型再生胶，彻底淘汰煤焦油再生胶。

刘家宏表示，只有不断自主创新，研发推广新的再生工艺、工装，才能真正实现产业绿色转型。

“十二五”期间，国内废橡胶综合利用行业自主研发了多项新技术、新工艺及节能工装，全面转化后可实现节能20%、减排15%目标，满足国家中长期规划的发展要求。计划“十三五”期间转化新技术达7项，研发与制定项目16项。

智能发展：“十三五”目标确立

据中橡协废橡胶综合利用分会统计，“十二五”期间，中国再生橡胶累计产量达到1878万吨，胶粉产量达到241万吨，与“十一五”相比，分别增长60.17%和52.69%。

再生橡胶、胶粉、废旧轮胎原型利用等废橡胶无害化利用率，在“十二五”期间达到75%左右，比“十一五”提高10个百分点。

据了解，2014年，该行业完成再生橡胶产量410万吨，胶粉55万吨，翻新轮胎1500万条。按再生橡胶的橡胶烃含量45%计算，3吨再生橡胶替代1吨生胶，1.5-2吨再生合成橡胶替代1吨合成橡胶计算，仅410万吨再生橡胶，就为橡胶行业提供了136万吨以上的橡胶再生原材料。

既弥补了橡胶资源的不足，还处理了近600万吨的固体废弃物，实现了经济效益与社会效益的统一。预计2015年，中国废旧轮胎产生量将达到3.3亿条，重量将达到1200万吨。

废橡胶综合利用行业“十三五”发展规划指导纲要指出，一是量化社会效益、产品效益、环保效益，确立以再生橡胶生产为主，扩大翻胎和胶粉产量的产业目标。

“十三五”期间，年产量保持递增5%-7%的目标；“十三五”末，废橡胶综合利用率达到85%以上，再生橡胶年综合产量达到600万吨，胶粉、胶粒达到80万吨，翻胎达到2500万条。

二是以环保为目标，提高废橡胶利用价值，提质增效、优化产品结构。

“十三五”期间，废旧轮胎的子午化率将达到90%以上，扩大E系轮胎再生橡胶的产量，使其比例达到再生橡胶总产量的90%，达到550万吨，合理利用废全钢、半钢子午胎的资源。

三是稳定丁基再生橡胶产量，扩大特种合成再生橡胶占再生橡胶总产量的比例，由“十二五”的10%提高到15%，“十三五”末产量达到50万吨的水平。

四是优化翻胎工艺，使预硫化翻胎中全钢子午胎产量达到2200万条，轻载、农用、工程胎达到300万条。“十三五”期间，环保型再生橡胶的生产比例达到100%。

在“中国制造2025”的大格局下，预测到2025年，废橡胶综合利用行业将利用物联网、大数据完善废旧橡胶回收利用体系，开展信息采集、数据分析、流向监测，创立符合中国国情的现代化废旧橡胶回收利用体系。

建立废旧橡胶在线交易系统，推动现有废橡胶资源交易市场的线上线下结合，逐步形成行业性、区域性、全国性的废旧橡胶原料和再生产品在线交易系统；废橡胶回收利用总体达到国际先进水平，建成废橡胶的回收利用管理体系；废橡胶回收技术达到发达国家技术水平，真正成为世界废橡胶（含废旧轮胎）回收利用工业强国。