废橡胶利用酝酿淘汰“小三件”

近日，中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会的专家们，参观了“模块式全自动废轮胎常温分解系统GTS4000”。该系统能够在常温下生产出40~120目（0.42~0.12mm）的精细橡胶粉。

专家认为：“与传统的粉碎方法相比，该设备节能效果好，从整胎分解至4mm胶粒可节能20%。对于淘汰国内大量使用的、环保安全隐患严重的‘小三件’具有重要意义。”

新设备淘汰落后工艺是趋势

到底什么是“小三件”？行业又为什么对它如此之“恨”？

中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫介绍说，“小三件”由切圈机、切条机、打块机组成，目前中国超过80%的企业仍在使用。其不仅存在生产污染，还有安全隐患，每年都会发生多起伤残事件。

曹庆鑫认为，“模块式全自动废轮胎常温分解系统GTS4000”在淘汰“小三件”的基础上，既实现设备自动化、联动化，也保证了生产安全。

目前，在中国，通常采用的是辊压法和粉碎法，把废橡胶和废旧轮胎加工成胶粉，但这两种工艺存在自动化程度不高、生产现场粉尘污染严重等缺点。

对此，广州市隽诺机械有限公司董事长蒋经发表示：“针对这一现状，我们在寻找一条既能解决废旧轮胎造成的环境问题，又能将数量庞大的废旧轮胎，转化成可利用的再生资源的可持续发展之路。”

蒋经发介绍说：“整条生产线采用物理法对废旧轮胎进行分解粉碎，无有害物质排放。”

同时，该系统使用自主开发的智能控制系统，能对各个分解模块的运行状况进行实时监控，并根据监控信息及时自动调整关联设备的运行参数，实现整个生产流程的智能化。

蒋经发还表示，模块化控制系统能够保证各个模块进料量的均匀性，最大限度地发挥每个模块的生产潜能，从而实现整个系统产量的最大化。

自动化、信息化是“十三五”的发展方向

在近日召开的2015全国废轮胎常温破碎自动化生产线现场会上，曹庆鑫表示，目前，环保生产是企业必须遵守的标准，研发新技术、新设备，对于行业的发展有重要的意义。

值得关注的是，废橡胶综合利用行业“十三五”发展规划指导纲要中，提出两个硬性指标。对此，中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会专家组组长刘家宏介绍说，“‘十三五’期间，环保型再生橡胶的生产比例达到总产量100%，整个产业将100%达到经济安全环保要求。”

这就要求行业企业生产要以环保为重，专注于技术开发，加大投入，完善创新措施，用先进技术推动废旧橡胶轮胎再生利用事业发展。

在谈到“十三五”的发展预期目标时，中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会副秘书长祁学智表示，在环保方面，轮胎再生橡胶产品100%符合《E系轮胎再生橡胶》技术规范自律标准，满足欧盟REACH法规重金属和多环芳烃行业的限制要求。

“其中，工业用水循环利用率达到95%，烟尘控制水平达到95%，固体废物利用达到95%，噪音实现达标。”他说。

此外，在加工设备上，企业80%以上使用常温联动化破碎、碎粉设备；100%使用常压连续脱硫环保设备；80%采用压延联动自动智能化设备。

自动化、信息化将是未来行业发展的方向。而如何在“十三五”时期，尽快实现自动化、信息化？

祁学智说：“比如利用物联网、大数据完善废旧橡胶回收利用体系，开展信息采集、数据分析、流向监测，创立符合中国国情的现代化废旧橡胶回收体系。同时，推动现有废橡胶资源交易市场向线上线下结合，逐步形成行业性、区域性、全国性的产业废旧橡胶原料和再生产品的在线交易系统。”

“十二五”行业运行良好设备、技术不断升级优化，随之带来的成绩也尤为突出。回顾“十二五”，曹庆鑫表示，废橡胶综合利用产业在量化规模、资源利用率、科技创新、节能降耗及环保提升5个方面，实现了质的提高。

刘家宏介绍说，“十二五”期间，废橡胶综合利用行业，自主研发了多项新技术、新工艺等，全面转化后可实现节能20%、减排15%的目标，满足国家中长期规划的发展要求。

他说：“行业计划在‘十三五’期间转化新技术达7项，研发与制定项目16项。”

祁学智表示，“十二五”期间，中国再生橡胶产能达到1878万吨，胶粉产能达到241万吨，与“十一五”相比，增幅分别为60.17%和52.69%。

同时，在资源利用率方面，“十二五”时期，中国橡胶耗胶量达到2738万吨，与“十一五”时期相比，增幅达65.81%。再生橡胶、胶粉、废旧轮胎原型利用等废橡胶无害化利用率，在“十二五”期间达到75%左右，比“十一五”的65%提高10个百分点。