传统制造面临挑战 轮胎企业如何支撑？

去年，中国企业联合会、中国企业家协会联合发布了“2014 中国制造业企业500 强名单”，在前100 名中，体量巨大的橡胶轮胎企业，仅有一家入围。

当前，中国制造业规模位居世界首位，但制造业模式正在面临挑战，国内制造业成本优势正在消退。以橡胶轮胎企业为例，在全球经济增长速度放缓，天然橡胶进口关税增加，人口红利消退，以及美国“双反”等影响下，今年轮胎行业形势依然不容乐观。那么企业未来的竞争力靠什么支撑？来自国内外要素巨变的巨大冲击，企业升级路在何方？在工业4.0 时代，面对个性化的消费者，企业该如何应对？

个性化需求倒逼工业4.0 来临

最近，曝光度持续增加的工业4.0 概念让中国制造业有些惶恐。很多广为流传的理论，包括工业4.0 消灭淘宝只需10 年，工业4.0 可将生产成本降低四成，一举淘汰世界工厂，而果真如此，中国橡胶企业也将受到不小的挑战。当前，中国大部分橡胶企业仍处于工业2.0——流水线生产，以及工业3.0——无人工厂时代。这两个时代制造业最大的特点是：产品种类单一、库存严重。

工业4.0 作为德国国家高科技发展战略之一，面向的是未来很长一段时间的工业发展趋势，它把灵活、个性化定制等特征放在显位置是不无道理的。全球的商业环境都在发生着改变，随着网络化的进一步加速，世界上不管是新一代的人群还是老一代的人群，人们都开始希望有更多个性化的主张，更加愿意表达自己个性化的观点，更加关注自己个性化的需求。微信、微博这样的自媒体形式使得更多的人可以彰显自己的个性。对于实物产品的个性化趋势也在不断地增强，虽然未来不可能做到所有产品完全个性化，但是个性化以及更多的小批量多品种这个趋势已经无法阻挡。

这种个性化的趋势正在向橡胶轮胎等传统行业蔓延，像“小米手机”一样，根据用户的体验和感受，定制出自己的个性轮胎已经不是天方夜谭。

因为在互联网时代，便捷的沟通减少了信息不对称，让消费者潜在的需求得到了释放，个性化需求得到凸显。在同样的产品面前，有更多的选择和比较，产品的竞争，不再是产品本身的竞争，而是服务的竞争，体验的竞争。互联网促进了消费者成为生产者，个性化的需求和小型生产者的对接，使得规模经济正在逐步失去优势。

传统制造业主要关注产品的功能、外型、价格等物质因素，而互联网时代的趋势则是更多从生活与情境出发，塑造感官体验及思维认同，以此抓住消费者的注意力，改变消费行为，并为产品找到新的生存价值与空间。

正如科特勒所预言的那样，数字化经济下企业营销必须面对诸多转型：由替少数人制作商品转变为替每一个人制造商品；从先产后销转变为“先感应后回应”；由本土经济转变为全球经济；从大众市场转变为专属个人的市场；由报酬递减的经济转变为报酬递增的经济。

互联网思维下的生产模式，正从规模生产向个性化产品的规模生产转变，消费趋向多样化和个性化，功能性产品将被功能艺术性产品所代替；互联网思维下的大批量、同造型的产品将被多品种、小批量，甚至有可能被单件定制的产品所替代，市场由规模化向细分化、个性化演进；企业较之以往将更加注重生产经营与社会、市场和消费者的适应性，更加关注消费者需求的多样性和变化。

在互联网时代，传统制造业感受到了来自个性化定制的压力，但同时需要看到，互联网提供的大数据，也为企业升级发展提供了机遇，通过对大数据的分析，企业可以更加了解用户的产品需求，从而进行精确的产品定位和设计制造，迎合消费者的消费需求，增强企业发展的源动力。

面对机遇 悄然布局

对接连不断的贸易壁垒和越来越有个性化需求的消费者，不少橡胶轮胎企业已经开始布局工业4.0 战略，精耕细作，创新轮胎工业生产模式，积极谋划和建设智能化工厂和全自动、智能化生产线，从而扩大企业优势。

2014 年，青岛森麒麟轮胎有限公司年产500 万条轮胎的工厂正式投产。这一国内第一家真正实现自动化、智能化和信息化的轮胎工厂，被看作国内轮胎行业当下最具工业4.0 色彩的工厂之一。森麒麟轮胎也因此站在了整个中国轮胎行业工业4.0 战略的前列。

森麒麟轮胎引进了世界最先进的自动化设备，并运用独具特色的自动化解决方案完成物料运送自动化，实现生产全线自动化的衔接；同时采用一整套生产信息化管理系统，利用网络实现对生产计划的执行、生产过程的追溯、设备运行状态的及时反馈，高效利用设备、工艺参数智能输入，保证产品质量、生产物流运输调配等多个维度的集成管理，实现生产全线的信息化和智能化。

来到森麒麟工厂，可以真正感受到工业4.0 的强大优势，系统自动将生产计划下至现场生产设备，实时监控反馈设备运行状况，并将生产计划执行情况反馈到现场看板，确保设备能按生产计划执行任务；系统将制定好的生产工艺参数直接送达现场设备，避免人工输入的错误，做到自动化和智能化生产系统以及网络化分布式生产；现场物流的调度、物料自动搬运以及产成品的自动分拣、分类和运送等，利用系统通过互联网统一管理调度，实现生产物流管理自动化、智能化和信息化。

双星绿色轮胎智能化生产示范基地和绿色轮胎智能化设备生产基地已处在全面建设阶段。建成后的双星轮胎工业4.0 样板工厂将具有4 个标志，即：产品定制化、加工自动化、企业互联化、制造智能化，既能提高效率，又能大幅度减少能耗，达到智能和绿色生产的目标。

“双星已与具有工业4.0 技术和智能装备经验的国际化伙伴达成战略合作协议，建立全国轮胎行业的工业4.0 样板。如果4.0 样板工厂成功，双星生产和销售的将不再是同质化的轮胎，而是高端、高差异化、高附加值的轮胎和轮胎制造工业4.0 方案，可以在全省乃至全国快速复制推广。”双星集团副总经理李勇说。

赛轮金宇集团股份有限公司针对轮胎生产全过程，将轮胎制造、自动化、信息技术、管理科学等多种科学技术进行有机融合，在行业内率先采用轮胎生产智能管控网络系统，努力打造国内首家融科研示范基地、培训示范基地、行业技术中心为一体的新型子午线轮胎企业，建成国内首家轮胎信息化生产示范基地。

据赛轮金宇公司总经理延万华介绍，通过应用网络化、智能化的信息技术，企业实现了轮胎生产的数字化管理和智能化控制，利用信息化技术对生产设备进行实时监控和对产品质量进行永久追溯。企业先后完成了轮胎数字化制造管控系统、轮胎行业半成品RFID 管控网络系统、条码物流系统、CAD 智能参数化设计系统等集成信息化平台，RFID 轮胎电子标签封装、植入技术研究、基于RFID 的轮胎成品检测网络等技术和系统建设，两化融合取得了显著成效。

在未来发展战略上，赛轮金宇将不断拓展智能制造技术领域，继续致力于用现代信息技术改造和提升企业，促进轮胎生产制造、企业管理和市场营销的变革，带动轮胎生产过程的创新，提升轮胎企业信息化协同管理的能力，使轮胎生产过程可视、可控、可管。

源于对智能化生产的大力推行，7 月21 日，《工业和信息化部关于公布2015 年智能制造试点示范项目名单的通告》显示，赛轮金宇“轮胎智能工厂试点示范”项目被确定为工信部2015 年智能制造中唯一的轮胎试点示范项目。

软控股份有限公司则将信息化的重点放在产品研发平台上。通过承建橡胶轮胎行业唯一的国家橡胶与轮胎工程技术研究中心、轮胎先进装备与关键材料国家工程验室，软控搭建起产学研有机融合的开放式技术创新平台，面向全行业提供技术研发支持与创新管理服务，驱动行业整体升级发展。

软控已开发了涵盖轮胎生产全部工序的世界唯一全系列数字化轮胎成套装备，每年向轮胎行业输出500 多台套，大幅降低了轮胎企业投资建设成本；研发的轮胎企业视窗系统，使中国橡胶轮胎行业的信息化应用水平至少提前了5 年；开发的企业能源包整体解决方案可使轮胎企业整厂能耗降低30%-40%；在橡胶轮胎行业首度系统地引入机器人技术，实现了轮胎从胎胚成型、硫化、检测、仓储全过程的智能输送；集成机器人技术、条码识别技术、轮胎企立体仓储系统，全面提升了轮胎企业的自动化、智能化水平。

面对互联网时代个性化越来越强的消费者，不管你愿不愿意，都已经到了必须转型升级的关键时期。过去主要靠人、靠单机生产，在现在的趋势下，建立智能化工厂，加速创新和加速建橡胶轮胎行业工业4.0智能化样板工厂，成为了推动橡胶企业转型升级和打造世界一流橡胶企业的有力抓手。