高性能合成胶成中国轮胎瓶颈

近日，高性能合成橡胶产业化关键技术国家重点研发计划项目启动会暨实施方案咨询审议会，在北京召开。

据了解，该项目将创制具有自主知识产权的链中官能化溶聚丁苯橡胶、星型支化/溴化丁基橡胶、窄分布支化稀土顺丁橡胶4种高性能橡胶产品。

同时，项目拟开发双B级高性能轮胎、长寿命硫化胶囊制造两项技术。

其目的是突破合成橡胶及轮胎全产业链技术瓶颈。

“高性能合成橡胶产业化关键技术”项目负责人龚光碧

中国轮胎有差距

该计划项目负责人、中国石油石油化工研究院兰州化工研究中心主任龚光碧表示，中国轮胎在高端化方面，与国外先进水平还有较大差距。

据介绍，在欧盟标签法中对应的A-G 7个等级中，国外轮胎正向双B级发展，国内仅为E/F级。

胎面用官能化溶聚丁苯橡胶、胎侧用稀土顺丁橡胶，是制备双B级轮胎的关键材料。

另外，在轮胎制造关键工序硫化成型中，核心部件硫化胶囊对轮胎质量和成本有重要影响。

这个部件国内使用次数约为450次，国外大于600次，因此，急需开发气密层和硫化胶囊专用溴化丁基橡胶。

据了解，要解决这些问题，项目需从高性能合成橡胶基础材料和轮胎、硫化胶囊制造工艺及配方两方面开展研究，解决以下三个重大科学问题。

一是官能化溶聚丁苯橡胶分子设计及其序列结构控制原理。

二是给电子体空间和电子效应对稀土催化剂活性中心解缔合机制，丁二烯高顺式定向、可逆链转移聚合机理。

三是高效微混合流场中溴化丁基橡胶伯/仲位溴代反应机理。

而且，必须在高性能橡胶材料分子设计与可控合成技术、关键装备及工程化技术、轮胎和胶囊制造配方及工艺技术上，取得突破。

未来效益可观

龚光碧表示，上述项目不仅要在基础研究上取得突破，还要在3万吨/年以上规模工业装置实现生产示范。

4种橡胶新产品按每年3万吨产量计算，预计可实现产值13.35亿元，利润2.67亿元。

高性能轮胎按每条600元，新增利润20元计算，100万条轮胎可增加企业产值6亿元，利润2000万元。

以中国每年生产约5亿条计算，若轮胎行业1/4的企业采用该技术，产值可达750亿元，增加利润25亿元。

同时，按国内小轿车保有量1.25亿辆计算，若轮胎都达到双B级，将节油550万吨/年，对减少二氧化碳排放、降低磨耗微粒污染具有重要意义。