森麒麟4.0工厂颠覆传统车间概念

近日，媒体从青岛森麒麟轮胎有限公司获悉，该公司自主建设的4.0工业工厂经过一年多时间的运行，目前已进入稳定运行阶段。

在这个工厂，年产500万条半钢子午线轮胎的生产线用工仅230多人，用工效率是传统轮胎生产线的4倍多，用地面积降低50%；硫化车间只有3名工人负责处理机器警报，其他全由机械完成，真正地实现了“无人工厂”。整条轮胎生产线依托全新自主的自动化生产检测系统，实现从原材料、密炼、部件、成型、硫化、检测、入库的自动化、信息化和智能化生产。

走进森麒麟工业4.0工厂，最先映入眼帘的，是无人驾驶的物资配送车辆在工厂有秩序地工作，通过电脑控制，物资配送车辆进行数据化的物资配送。由于每种规格轮胎的配方都进行了数据控制，误差率几乎为零。

随着大量智能化机械设备的引进，空气污浊、高温高噪音的传统轮胎工厂在这里被完全颠覆。在整个生产流程上，除了个别环节需要工人进行操作或者值守之外，大部分生产环节皆由机械控制。与此同时，由于高规格机械对环境的要求，整个工厂十分整洁、安静、明亮，一尘不染。

据了解，森麒麟2015年上半年在轮胎产量、销售额、出口额、利润额等指标上的增幅均取得位居行业前列的业绩，而世界顶尖的工业4.0工厂亦为业界关注。

“首先，单台设备产出率提升50%，合格率达到99.8%，产品品质更加稳定；其次，用工从业内平均的千人左右降低到230多人，每年单纯节省的工人工资就在4000万元以上；再次，通过独特厂房设计、精巧设备布局使得厂区的土地利用率与传统厂区相比大大提升，同等产量的用地面积森麒麟不到3万平米，比全球同行业用地面积至少节省一半，极大地节约了建筑用地和建筑成本。”

青岛森麒麟轮胎有限公司总经理林奕龙用三个指标，展示了工业4.0工厂的运行效果。

值得一提的是，森麒麟独特的自动化生产监控系统，通过高效精准的生产计划管理，有效提升产品质量、降低成本消耗、建立标准化管理制度，为企业精细化生产提供技术和管理支撑。

“我们的生产线不是最好设备的简单串联，而是有一套完善的生产控制系统来保证实施和管控，确保高效管理，通过合理、高效管理规划，使得同样的机器生产效率、产能实现最大化，这也是智能化信息系统综合效益的生动体现。”林奕龙特别强调。

据了解，森麒麟地处山东即墨市大信村的生产基地拥有两个工厂，年产1500万条半钢子午胎，其中，年产500万条的一厂就是目前已经平稳运行的工业4.0工厂。