正新橡胶开启轮胎“智造”模式

目前，国内最大的轮胎公司之一，世界轮胎行业排名第9位，华人轮胎企业排名第一位，国内市场占有率连续多年位居前三位……

面对竞争日益激烈的轮胎市场，位于江苏昆山的正新橡胶（中国）有限公司稳稳地站在行业前列。

“这其中，加快智能制造和转型升级步伐是关键。” 正新橡胶（中国）有限公司事务本部协理曾耀德告诉媒体 。

据介绍，这家公司主动顺应“工业4.0”和“中国制造2025”战略的新趋势，加快自动化生产线改造进程，推进产品品质提升，成为行业的佼佼者。

生产过程全自动化

8月25日，在正新橡胶生产车间，一股现代化气息扑面而来：机械手臂运转不停，密炼、压出、成型、硫化、检测等步骤衔接连贯，一气呵成。

环顾四周，只有几个工人在一旁监控。从原材料加工到产品生产，再到最终入库，其所有生产都由机器完成，实现了全过程自动化生产。

“该生产线是我们公司自主研发设计的，启用后不仅提升了产品品质，同时人员减少40%，生产效率提升50%。” 曾耀德介绍。

身处品牌一线的正新橡胶总是未雨绸缪，根据环境的不断更迭适时调整发展方式方法。

早在2000年，这家公司就启动信息化建设。2008年起，他们引入数字控制设备。

2014年，正新橡胶投入1.5亿元对生产线进行全面自动化、智能化改造，以迎接“工业4.0”的到来，由传统的制造转向“智造”。

质量信息全流程追溯

轮胎是哪个型号，目前处于哪个生产环节、性能指数如何……在正新橡胶，所有的轮胎产品质量信息都可全流程追溯。

客户可以像在网上购物查看物流一样，了解所定制轮胎生产过程的品质管理、产品工艺流程、出入库信息等。

这是企业生产线自动化升级改造的结果。

据介绍，正新橡胶在对生产线自动化改造过程中，充分运用电子标签、数据自动采集及统计分析等智能技术，记录每个轮胎的质量及性能信息。

此举实现从原材料到半成品、成品、质检、仓储物流，以及销售等各环节的全生命周期数据追溯，有效解决了轮胎生产由人工检测带来的产品质量不稳定、速度慢，难以跟上工业化生产节奏等突出问题。

同时，其产品在部件间吻合精度与质量精度方面也有明显改善。

轮胎物流智能化

生产线自动化改造激发了企业源源不断的活力。

据介绍，正新橡胶年生产子午线轮胎2000万条，年销售额超过50亿元，成为目前国内最大的轮胎公司之一。

技术运用得理念先行。曾耀德表示，物联网的发展，给轮胎行业带来新的机遇，也形成新的挑战。

正新橡胶将投资2.5亿元，对原仓库进行自动化立体仓库改造。

改造后的仓库将运用机械化、集约化的存储模式，充分利用立体空间，单位面积储存能力将提高5至10倍，物流效率提高3至5倍，从而实现轮胎物流智能化。

与此同时，这家公司还将加快研发中心二期项目建设，通过购买世界一流的研发设备，打造世界最先进、中国最专业的轮胎室内研发中心。

其目的是提高自主研发能力，帮助企业抢占产业技术的制高点，成为轮胎行业“中国制造2025”的典范。