智能AGV开启轮胎业智慧物流新时代

赛轮集团在中国轮胎行业排名前五，是中国首家A股上市民营轮胎企业。

在轮胎工厂原来的炼胶车间内，大量采用人工叉车及人工搬运模式，工作人员较多，且效率不高。

为提高炼胶车间物流效率，赛轮采用AGV叉车替换全部人工叉车，达到物流规范化、智能化、柔性化，并实现减员增效的目的。

艾吉威无反光板激光叉车AGV脱颖而出，成为赛轮工厂柔性化智能物流改造的主角。

一方面，艾吉威53台无反光板激光叉车AGV组成的智能物流系统，在7.2万平方米的两层厂房内实现物流无人化。

另一方面，以AGVS为实施主体，工厂打通了MES、WMS、ERP等系统的数据链，实现智能物流系统的信息实时管理，整个车间达到无人化、智能化水平。  

旧厂智能化改造要求更高

据了解，旧厂改造项目通常空间较小，在AGV运行安全性和行走路径的最优化，以及整个系统对原有生产流程的适用性方面，比新厂项目要求更高。

具体要求包括：多台无反光板激光叉车AGV同时运行时，保障车和车之间不发生碰撞，一个车故障之后，其他车可以绕路而行；

生产搬运节拍快，不只要求自动叉车速度快，而且在拥挤的环境下，在密集任务下达后，AGV集群控制系统能最大化AGV的利用率，满足高强度生产；

在出现异常搬运任务（如人工或生产计划触发改变生产工艺流程）时，记录异常并给出纠正方案；实现多技术多平台之间的无缝化连接。

赛轮项目创新性成标杆

赛轮利用艾吉威智能AGV搬运系统柔性化优势，改造整厂物流，达到节省人力，防范生产流程出错，规范管理的目的，已经成为行业应用标杆。

据介绍，智能AGV搬运系统的执行层——叉车AGV，采用无反光板激光自主导航技术，不需要铺设任何导航标识（反光板、二维码、磁条），实施柔性搬运，节省投入成本；同时，自建全局导航地图，可全厂搬运，不受标识限制。因工序或物料变动需要调整搬运路径时，只需调整叉车AGV地图即可，后期调整维护简单、快速。

此外，调度系统AGVS，可同时调度控制上百台AGV。其采用智能交通管制算法，提升运作效率，并兼容多种导航方式，可与WMS、MES、ERP、RFID等系统无缝连接。

经过改造，赛轮在精益化生产、产品质量控制、规范化管理等方面，有了显著的提高。

通过大数据分析，他们产品的良品率提高0.5个百分点，线边库存下降50%，生产现场整齐划一。

无反光板激光自主导航叉车AGV，为该轮胎企业节省了叉车工50人和人工叉车20辆，还减少了操作工，每年省下人工和设备成本1000万元左右。

智能物流是轮胎行业大势

这个改造项目，为轮胎行业应用柔性化AGV树立了典范。叉车AGV集群控制系统，可复制到轮胎行业新厂智能物流项目的规划建设中，同时在旧厂改造项目上更具突出优势。

轮胎生产工艺涉及硫化、成型、裁断、压出和炼胶。该项目炼胶环节的智能搬运，还可扩展到轮胎生产的前端工序，利用叉车AGV完成原材料的智能搬运、半制品的智能搬运和胎胚的智能搬运。

据介绍，艾吉威自主研发的国际先进无反光板激光导航技术，已获得国家发明专利授权、美国发明专利授权和2017年江苏省机械工业专利金奖。

其在审及获得授权的知识产权达到70项，包括国家发明专利18项、实用新型26项、外观6项、软件著作权7项、注册商标13项。

另外，艾吉威还获得2018年度江苏机械工业科技进步奖一等奖、恰佩克2018年度技术创新奖、2017年智能制造AGV工程案例金球奖、2017年度机器人技术先锋企业奖等。

资料显示，艾吉威深耕AGV领域多年，已帮助轮胎、汽车、3C电子、服装纺织、家电、机械制造、纸业、药业等领域客户提高绩效，节约资源。

（本文由轮胎世界网整理，资料由艾吉威提供）