零部件依赖进口 工程机械成本虚高

在中国工程机械快速发展的今天，很多工程机械产品被冠以“自主研发”、“国产”等名头，但当大家只是研究其产品构成后，会发现它们的核心零部件却大都依赖进口，特别在大吨位工程机械产品上，尤为明显。

据了解，目前，国内工程机械行业的现状是大部分关键零部件依赖进口，尤其是大吨位、高端出口的产品。核心零部件难以国产化，不仅意味着国内工程机械厂商受制于人，更意味着其整机成本虚高，面对巨大的成本下降空间而难以实现。

核心零部件依赖进口是全面性的，包括液压、传动、控制系统、发动机等。这是因为国内历来对零配件重视不够，重主机、轻配套。而这些配套的工程核部件却是保证工程机械质量的重要组成部份。

业内人士向记者介绍，这些核心零部件大致占整机成本的30%，在其中特别是液压系统的进口依赖问题最为突出。作为工程机械的核心零部件，液压元件目前的进口比例在70%~80%。而液压系统是由油泵、油缸、马达、阀门、油箱等元件组成。

目前，可以实现国产化的包括油箱、15吨以下的阀门和油泵；终端用的油缸和马达也已实现替代进口。但高端出口、30吨以上大吨位的仍要进口，此外，20吨以上的油泵90%都需要进口，其中低压泵已经可以国产化，但柱塞泵等高压泵仍依赖进口。 

中国目前在整个基础工业技术上水平较低，即使拿到了国外原版技术，但往往因为找不到完全合适的生产材料，而造成产品走样。以45号钢为例，宁波一家从事液压元件制造的厂商告诉记者，国外的含钛量可以非常精准，但国内的范围则比较大，在0.3%～0.48%之间，稳定性差，给热处理带来了影响，导致了零部件寿命短、可靠性差。

针对中国未来工程发展而产生的对工程机械的需求量，部分企业从2003年开始就进行技术上的研究，却直到现在也没形成效益。更多的是因为大部分企业在研究时都是分散式研究，而没有和产业相关的上下游企业进行合作型研究，导致产品在整体融和性上差很多。

在中国，制造业更多的是在保证质量和国外同类产品一样时，利用成本上的优势保持产品在国际市场的销售优势。对此业内专家称，若能实现核心零部件国产化，整机成本将大幅下降，那将又会是一个“中国制造”。