橡胶湿法混炼技术可节省近半能耗

近日，湖南株洲安宝麟锋新材料有限公司制备出湿法混炼胶，该工艺于近期获得国家发明专利。

这种混炼胶是将白炭黑通过湿法混炼工艺，与天然胶乳进行共混复合而成。其显著提高了白炭黑在橡胶中的分散性，同时使混炼周期缩短了1/3，并使胶料的混炼能耗降低了近50%。

据安宝麟锋公司总经理麦千里介绍，他们在国内率先实现了白炭黑和胶料的湿法混炼，即在橡胶还处于乳胶（天然胶乳或合成胶乳）状态下加入炭黑、白炭黑等填料，通过搅拌充分进行混合分散，然后经絮凝（共沉）制造混炼胶。

实验结果表明，湿法混炼工艺减少了混炼段数和炼胶时间，能显著降低橡胶的混炼能耗和成本，大大改善各种补强填料在橡胶中的分散状况，减少粉尘污染，并有利于连续混炼工艺的实现。

此外，湿法白炭黑混炼胶料在拉伸强度、撕裂强度、回弹性等方面，都有不同程度的提高，胶料的滚动阻力较干法混炼胶料下降了近30%，定负荷滚动温升降低了20%。

混炼是橡胶胶料加工的关键工序，且一直是橡胶胶料加工过程中能耗最大的工序，其能耗占整个橡胶加工能耗的大半。

普通干法混炼每批胶料之间的差异性较大，常常对后续工序的质量产生很大影响，同时还会产生大量粉尘，是轮胎等橡胶制品生产企业的最大粉尘污染源。

白炭黑补强材料可以提高轮胎的湿路面抓着性、降低滚动阻力，但由于使用传统干法混炼时分散性差，对胶料的多项物理机械性能有不利影响。故此，橡胶行业一直在探索，谋求比现有干法混炼工艺更节省能源，使配合剂在橡胶中能够更好、更均匀分散的方法。

据了解，湿法混炼胶方法不仅适用于天然胶胶乳，经过适当调整后，也可适用于丁苯胶乳或丁腈胶乳。