常压连续脱硫技术或可助再生胶业突破

在日前举行的2013中国（广饶）国际轮胎及橡胶新材料产业大会上，四川都江堰市新时代工贸有限公司负责人肖官禄，阐述了常压连续脱硫技术对再生胶产业的影响。以下为演讲内容。

循环经济可持续发展是我国的国策，也是当今世界的发展潮流。废旧橡胶的循环利用途径多种多样，但用于生产再生胶是最具经济价值的资源配置途径之一。

以技术创新解决橡胶再生污染

众所周知，生产一吨合成橡胶需要消耗大约8吨原油，如果将废胶用来炼油，则需要大约3段废橡胶才能产出1吨劣质油。这种油一般用作燃料油，还增加了碳氢化合物燃烧的比例，对环境保护不利。如果生产为再生胶，在通常的应用中，约3吨再生胶就可代替1吨生胶。这个经济账是显而易见的。诚然，用于改进沥青也是一个途径，但因种种原因，至今仍没有大面积采用。

我国多年来的统计数据表明，废旧橡胶用于生产再生胶的比例占70%以上。按现有水平，我国年产再生胶300万吨/月，到“十二五”规划完成后，这一数字将达到500万吨/月。

从世界范围来看，整个再生胶工业目前处于停顿和萎缩状态，主要原因在于再生胶生产过程中产生的二次污染，如废水、废气等。因此，要完成“十二五”规划所指定的目标，整个行业必须通过技术创新来彻底解决二次污染的问题，这样，再生胶工业才能生存和发展。这也必将推动世界再生胶工业的复苏，因为废旧橡胶必须处理，橡胶工业也需要再生胶原料。

三因素威胁再生胶工业发展

在世界范围内，橡胶再生技术的论文不少，生产方法的研究成果也不少，如常温再生法、生物再生法、超声波再生法、微波再生法、力化学再生法等。但用于规模化生产的，除已经淘汰的油法和水油法外，目前普遍采用的是“高压动态脱硫罐技术”。这种技术存在压力容器的安全隐患、废水废气的环境污染，以及产品质量的波动三大问题，致使再生胶工业的生存环境具有很大的压力。

首先，动态脱硫罐的内压压力达到4Mpa，存在很大的安全隐患，导致死伤的事故不少，导热油失火造成的火灾更是时有发生。

其次，动态脱硫罐内径大，由于热传导的需要，必须补充一部分水和蒸汽，工艺过程完成后，水和蒸汽不能进入产品，必然产生废水废气，排除的废水废气会污染环境。

第三，动态脱硫罐的脱硫反应是在罐内密封进行的，无法观察诸多因素对胶料的影响，只有出罐后才知道质量的变化，但已成事实，致使再生胶产品软硬不一，给使用企业带来一定的麻烦。

上述三个问题不能妥善解决，再生胶在制品应用中必然受到限制，再生胶企业的生存环境将压力重重。

常压连续脱硫技术或可助再生胶突围

所谓“常压连续脱硫技术及设备”，是根据化学动力学的范德荷甫定律，把反应脱硫温度适当调高、脱硫时间适当缩短，就可以使脱硫工艺改为管道反应，从而使之连续进行。

胶料在管道中滚动前进，从预热、升温到脱硫反应，形成脱硫过程的滚动场。物料从弹性体变为塑性体的相变拐点，即是橡胶再生的正脱硫点。脱硫管道物料连续进出，整个工艺过程在常压下进行，因此没有压力容器的安全隐患。整个脱硫过程没有水的参与，脱硫完成后，采用夹套间接冷却，将物料冷却至60℃以下排除，没有废水废气的产生。

“常压连续脱硫设备”采用单螺旋输送，变频无极调速，数字显示，自动控温，在连续生产过程中，随时可以观察到产品质量的波动情况，并通过精准地调整工艺参数，达到控制产品质量的目的。

其次，与电加热动态脱硫罐相比，通过实测，常压连续脱硫设备可以节能2成以上。使用这种脱硫剂生产的再生胶，产品质量通过行业法定的检测中心检测。产品经全国最大的生产企业检测，能达到国标GB/T13460-2008《再生橡胶》中轮胎类特级轮胎再生橡胶的标准。