轮胎新工艺“给力”节能降耗

近年来，中国轮胎行业发展的重点已经由过去的“规模、数量、速度”，转移到以“结构、质量、品牌、效益”为特点的理性发展轨道上来。中国橡胶工业协会轮胎分会秘书长蔡为民指出，要想在这条路上走得更稳更快，顺利实现产业的“转方式”、“调结构”，必须把节能减排、提高能源使用效率放在行业发展的重要位置上。

记者从中国橡胶工业协会轮胎分会了解到，目前，节能降耗活动已经在轮胎行业深入开展。其中，一批新技术、新工艺的推广应用，使得轮胎行业万元工业增加值能耗大大降低。

据介绍，炼胶工序是轮胎生产能耗最高的一道工序，约占整个轮胎生产流程能耗的40%。目前，多家企业针对炼胶工艺成功开发了“低温一次法炼胶”工艺。新工艺减少了胶料中间传递环节，从而减少了大量的周转胶料占用场地，节约占地1/2以上；并使原材料转化成混炼胶的时间，由12小时缩短为30分钟，大大节约了原材料成本；还实现吨胶耗电降低20%左右，提高生产效率2倍以上。

此外，“氮气硫化”工艺的推广，也成为轮胎行业节能减排的重大亮点之一。以前，轮胎在硫化的过程中需要使用过热水进行加热，实际上，其热量被轮胎吸收的只是一小部分，大量的热水进行了无效的循环。用氮气代替热水作为硫化内压介质，无论是生产效率、产品质量、生产成本还是能源消耗方面，都比原有的过热水硫化工艺先进。

除新技术工艺的突破外，蔡为民透露，下一步，中橡协轮胎分会还将在以下几个方面，推进行业节能降耗活动深入开展：一是帮助企业树立正确的观念，意识到节能降耗对于企业“做强、做大”的重要性；二是将重点推广一些企业的成功经验和先进工艺；三是与企业共同制定轮胎工艺管理规范和绿色轮胎规范，推动绿色轮胎产业化发展；四是努力促进相关产业与轮胎行业的协调发展，支持绿色环保助剂、专用炭黑、钢帘线和杜仲胶等新材料的研发和应用，橡机装备行业要及时了解轮胎企业的发展需要，关注和把握绿色轮胎制造的信息动态。